车内牙的编程主要依赖于数控（Numerical Control， 简称NC）编程技术，使用G代码来控制机床的加工过程。以下是车内牙编程的基本步骤和要点：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
刀具选择需考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是刀具与工件的相对运动速度。
进给速度是切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G20和G21：分别用于设置单位（英寸或毫米）。
G40、G41和G42：刀具半径补偿。
G54~G59：设置工件坐标系。
G90和G91：设置绝对坐标和增量坐标。
G04：延时。
G53：机床坐标系。
G80：取消加工循环。
G92：设定坐标系原点。
设定刀具和参数
根据编写的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例编程
```plaintext
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 M03 S500 （主轴以400r/min 正转）
N3 G0 X58.0 Z2.0 （到程序起点或换刀点位置）
N4 G92 X60.8 Z-6.0 F1.5 （开始螺纹加工）
N5 X61.3 X61.5 X61.6 （螺纹刀逐步切入）
N6 G0 X11.5 Z_f1 （最后一段螺纹加工）
N7 X11.2 X11.0 X10.8 （最后一段螺纹加工）
N8 X10.8 （空走一刀，清理切屑）
N9 G0 X11 Z100 （回到安全位置）
```
注意事项
确保编程的精度和准确性，以避免加工出不合格的产品。
根据具体的加工要求和机床性能，调整切削速度和进给速度。
使用合适的刀具和切削参数，以延长刀具寿命和提高加工效率。
通过以上步骤和示例，你可以掌握车内牙的基本编程方法。实际应用中可能还需要根据具体情况进行调整和优化。