螺旋铰刀的编程通常使用G代码进行控制和操作，以下是一些常用的G代码及其功能：
G00：
快速定位，用于将铰刀快速定位到指定位置。
G01：
线性插补，控制刀具沿直线进行切割。
G02/G03：
圆弧插补，分别用于顺时针和逆时针方向的圆弧切割。
G04：
延时，用于在加工过程中暂停一段时间，如等待或润滑。
G28：
回零，将铰刀快速回到机床的零点位置。
G41/G42：
刀具半径补偿，用于根据刀具半径进行补偿，确保加工尺寸的准确性。
G40：
取消刀具半径补偿，使刀具在正常位置下工作。
F：
切削进给速度，设置铰刀的每分钟进给量。
S：
主轴转速，设置主轴的旋转速度。
T：
刀具切换，用于更换不同的刀具。
G98/G99：
设定铰刀工作结束后返回的位置，G98返回初始点，G99返回指定参考点R。
G54-G59：
设定参考点，用于确定工件初始位置和各个轴的起始点。
G92：
设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
编程示例
```plaintext
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G54 ； 设置工件坐标系
M03 S1000 ； 主轴正转， 设置主轴转速为1000rpm
G00 X100 Y100 Z50 ； 快速定位铣削起点
G01 Z-10 F200 ； 以200mm/min的进给速度下刀至铰削深度为-10mm
G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F100 ； 设定铰削循环参数： 目标深度-20mm， 返回平面高度5mm， 每次进给深度10mm， 进给速度100mm/min
G80 ； 取消铰孔循环
G00 Z50 ； 快速抬刀
M05 ； 关闭主轴
M30 ； 程序结束， 停止加工
```
注意事项
切削参数：
切削深度、切削速度、刀具进给方向等因素需要根据具体工件和加工要求进行调整。
刀具补偿：
根据刀具半径进行补偿，以保证加工尺寸的准确性。
模拟检查：
在编程结束后，使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。
实时监控：
在加工过程中，需要进行实时的监控和调整，以确保加工效果和安全性。
通过合理组合和应用这些G代码和辅助指令，可以实现高效、精确的螺旋铰刀编程。具体的编程方式和代码组合需要根据具体的机床型号和铰刀操作要求进行调整。