数控产品编程的方法主要分为手工编程和自动编程两种。下面分别介绍这两种方法及其步骤：
手工编程
手工编程是指通过人工完成零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序以及程序校验等步骤的过程。具体步骤如下：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量，安排工序时考虑换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和指令编写加工指令单。
自动编程
自动编程是指通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，自动完成零件图形处理、工艺安排、刀路生成和程序编制的过程。具体步骤如下：
确定加工工艺
确定所要加工的零件的工艺要求，包括加工方式、切削参数、工序顺序等。
零件几何图形的处理
将零件的几何图形通过CAD软件转化为数控机床可以识别的G代码和M代码。
程序结构
确定程序的结构，包括主程序、子程序、循环等。
选择网格系统
根据数控机床的特点选择合适的坐标系，确定坐标系原点、坐标轴方向等。
建立工件坐标系
确定工件在数控机床上的坐标系，包括确定坐标轴和坐标系原点。
编写预处理指令
编写T代码、S代码等预处理指令，用于设置机床工作状态、工具切削参数等。
编写切削指令
编写切削指令，包括G代码和M代码等，用于控制数控机床进行切削加工。
编写循环程序
如果加工过程中需要进行循环操作，需要编写相应的循环程序。
检查和优化程序
在编写完成后，需要对编写的程序进行检查和优化，确保程序没有错误或不合理之处。
导入和加载程序
将编写好的数控程序导入到数控机床中，并加载到控制系统中。
仿真和调试
在正式加工之前，需要进行程序的仿真和调试，保证加工过程中的安全性和质量。
加工验证
将加工程序加载到数控机床中进行实际加工，并进行加工结果的验证和调整。
建议
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度、加工要求及自身经验选择手工编程或自动编程。
熟练掌握编程软件：无论是手工编程还是自动编程，都需要熟练掌握相关的编程软件和工具。
注重细节：在编程过程中，要注重每一个细节，确保程序的正确性和可靠性。
反复检查和调试：在正式加工前，要对程序进行多次检查和调试，确保加工过程中的安全性和质量。