数控循环车削的编程方法主要包括以下几个步骤：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序段
外径车削循环（G90）
```
G90 X（U）_ Z（W）_ F_；
```
`X（U）_ Z（W_）`：表示切削终点的坐标值。
`F_`：表示进给速度。
圆锥面车削循环（G90）
```
G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_；
```
`R_`：表示锥面起点和终点在轴方向上的半径差。
端面车削循环（G94）
```
G94 X（U）_ Z（W）_ F_；
```
`R`：表示端面斜度线在Z轴的投影距离。
复合循环（G71）
```
G71 U（△d） R（e）；
G71 P（ns） Q（nf） U（△u） W（△w） F S T；
```
`U（△d）`：每次进刀的吃刀量。
`R（e）`：每次退刀的退刀量。
`P（ns）`、`Q（nf）`：精加工程序段中第一段和最后一段程序段的顺序号。
`U（△u）`、`W（△w）`：X方向和Z方向的精加工余量。
`F`：进给量。
`S`：主轴转速。
`T`：切削次数。
注意事项
在编程过程中，需要考虑加工物件的形状、尺寸、材料等因素，同时也需要遵守数控机床的规范和安全操作规程。
具体的编程步骤和代码细节可能会根据具体的数控机床和加工要求而有所不同。
通过以上步骤和示例程序段，可以有效地进行数控循环车削的编程。