铣床编程打孔的步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件在铣床上的位置和方向。通常通过确定工件上的基准点或边缘来实现。
确定打孔位置
根据工件的设计要求和打孔的位置要求，通过编程来确定打孔的具体位置。可以通过指定相对坐标、绝对坐标或固定坐标等方式来实现。
设置切削参数
根据打孔的材料和大小，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。这些参数既可以在程序中固定设置，也可以通过用户界面进行调整。
编写刀补程序
在打孔加工中，刀具的尺寸和形状会对打孔的结果产生影响。因此，需要编写刀补程序来校正刀具的偏差，确保打孔位置和尺寸的准确性。
检查程序
在编写完打孔程序后，需要进行程序的检查和验证。可以通过虚拟仿真、试切等方式来检验程序的正确性和可靠性。
编程语言和格式
铣床编程打孔程序通常使用的是G代码（也称为ISO代码）。G代码是一种机器指令，用于控制机床的运动和操作。编写铣床编程打孔程序时，需要按照一定的格式书写G代码，包括指令、参数和注释等。
常用编程方法
手动编程
操作员根据加工要求，在机床操作面板上通过手动输入指令，逐步完成铣孔工艺的编程。适用于小批量、多品种的加工任务，但需要操作员具备较高的加工技能和经验，编写时间较长，容易出错。
自动编程
借助计算机软件，通过输入工艺参数和加工参数，由计算机自动生成铣孔的加工程序。自动编程可以分为常规自动编程和CAD/CAM自动编程两种方式。
常规自动编程：使用编程软件，通过输入加工参数和几何参数，由软件自动生成加工程序。优点是编程速度快，减少了编程的时间和错误，提高了生产效率。
CAD/CAM自动编程：借助CAD软件和CAM软件，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。优点是处理能力强，可以处理各种复杂的工艺要求，减少人工干预，提高加工的稳定性和精度。但需要具备CAD和CAM软件的使用技能，且软件价格较高。
示例程序
```gcode
； 钻孔程序示例
G90 M3 S1000 ； 设置主轴速度为1000转/分钟，机床进入快速移动模式
G54 G0 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系原点为（0, 0, 0）
G43 H1 Z100 ； 设置刀具长度补偿，Z轴补偿量为100mm
M8 ； 刀具选择
M3 S600 ； 设置进给速度为600mm/min
G1 Z-2 ； 钻头初始位置Z为-2mm
G83 R0.2 Q3000 F0.08 ； 使用G83钻孔循环，每次钻3毫米深，退刀0.2mm，每钻3毫米深度后，退刀到起刀点再进刀3毫米
GO Z80 ； 退刀至安全高度
T0202 ； 更换刀具为2号刀
GO X0 Z20 Z3 ； 移动至第二个孔的起始位置
M8 ； 刀具选择
G83 R0.2 Q3000 F0.08 ； 使用G83钻孔循环，每次钻3毫米深，退刀0.2mm，每钻3毫米深度后，退刀到起刀点再进刀3毫米
G80 G0 Z80 ； 完成加工，退刀至安全高度
M9 ； 结束程序
M5 ； 机床准备停止
M30 ； 程序结束
```
建议
选择合适的编程方法：根据具体加工需求和工件复杂性，选择手动编程、常规自动编程或CAD/CAM自动编程。
使用专业的编程软件：利用专业的CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和精度。
仔细检查和调试程序：在程序执行前，务必进行充分的检查和调试，确保程序的正确性和可靠性。