极坐标编程用于数控机床上的孔加工，主要通过指定极坐标系中的半径（r）和角度（θ）来确定钻孔位置。以下是一个基于FANUC控制系统的极坐标钻孔程序的编程步骤和代码示例：
设置初始位置
将刀具移动到圆心位置。假设零点位于工件中心，可以使用G00快速移动到X0 Y0的位置。
启用极坐标模式
使用G16指令开启极坐标模式。
极坐标编程计算
确定孔的位置和数量。例如，如果需要均匀分布的6个孔，孔的角度分布为360°除以6，每个孔之间的角度为60°。孔的半径为50mm（圆周直径100mm的一半）。
钻孔
使用G81或其他钻孔循环指令进行孔的加工。例如：
```
N10 G90 G54 G00 X0 Y0 ； 设置绝对坐标，回到工件原点
N20 G17 G40 G80 ； 绝对坐标模式，XY平面
N30 G00 X0 Y0 ； 快速移动到X0 Y0位置
N40 G16； 开启极坐标模式
N50 G81 X20 Y45 Z-5 R2 F100 ； 钻孔指令，X20 Y45为极坐标，Z-5为孔深，R2为安全高度，F100为进给速度
N60 G15； 取消极坐标模式
```
退出极坐标模式
完成加工操作后，使用G15指令取消极坐标编程模式，以便后续编程恢复到直角坐标系统。
代码示例说明：
`N10 G90 G54 G00 X0 Y0`：设置绝对坐标，回到工件原点。
`N20 G17 G40 G80`：设置绝对坐标模式，XY平面。
`N30 G00 X0 Y0`：快速移动到X0 Y0位置。
`N40 G16`：开启极坐标模式。
`N50 G81 X20 Y45 Z-5 R2 F100`：钻孔指令，X20 Y45为极坐标，Z-5为孔深，R2为安全高度，F100为进给速度。
`N60 G15`：取消极坐标模式。
通过以上步骤和代码示例，可以实现对圆形工件上等角度分布的孔的精确加工。根据具体的加工需求和机床类型，可能需要调整一些参数，如进给速度、主轴转速等，以确保加工质量和效率。