CNC圆孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工要求
明确需要加工的圆孔类型、尺寸、位置及精度要求。
了解材料的硬度、韧性等性质，选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据圆孔的尺寸和材料选择合适的刀具，如立铣刀或球头铣刀。
考虑刀具的材料、涂层及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程步骤
设置刀具和切削参数
选择直径为30mm的立铣刀，切削速度为1000rpm，进给速度为200mm/min，切削深度为10mm。
定义圆心
圆心坐标为（X0, Y0），假设为（0, 0）。
设置圆的半径
半径为10mm。
编写程序
```
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0 ； 设置绝对坐标系和工作坐标系，将刀具移动到圆心位置
N2 G01 Z-10 F100 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为10mm
N3 G91 G02 X10 Y0 R10 F200 ； 以圆心为起点，逆时针绘制圆弧，设定终点为A点，以10mm的半径绘制
N4 G01 Z-20 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为20mm
N5 G91 G02 X5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制B点的圆弧
N6 G01 Z-30 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为30mm
N7 G91 G02 X0 Y10 R10 ； 以10mm的半径，绘制C点的圆弧
N8 G01 Z-40 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为40mm
N9 G91 G02 X-5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制D点的圆弧
N10 G01 Z-50 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为50mm
N11 G91 G02 X-10 Y0 R10 ； 以10mm的半径，绘制E点的圆弧
```
调用子程序（可选）：
对于频繁加工的圆孔，可以编写子程序，提高编程的灵活性和效率。
注意事项
在编程过程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
严格按照加工要求和机床的控制系统进行编程，确保安全和精度。
通过以上步骤和示例，可以完成CNC圆孔的编程工作。根据具体加工需求和机床类型，可以进一步调整和优化编程参数。