数控拉料器的编程通常涉及以下步骤和要点：
设定工件形状和尺寸
根据被加工工件的图纸或CAD模型，确定工件的外形和尺寸，包括长度、直径、孔径等。这些参数将用于确定拉料器的行程和位置。
选择合适的拉料器
根据工件的形状和加工要求，选择合适的拉料器类型，如滚筒式、爪式或夹具式拉料器等。不同的拉料器需要编写相应的控制程序。
设定送料参数
根据工件的形状和加工要求，设定合适的送料参数，包括送料速度、送料加速度、送料距离等。这些参数将影响工件的加工质量和加工效率。
编写拉料器控制程序
根据设定的工件形状、尺寸和送料参数，编写拉料器控制程序。程序中包括了一系列指令，用于控制拉料器的启动、停止、正向或反向运动，以及控制工件的送料距离和位置。
调试和优化程序
编写完毕后，还需要对程序进行调试和优化。通过实际加工测试，验证程序的准确性和可靠性，不断优化和修改，以提高加工的精度和效率。
建立工件坐标系
在数控系统中，需要建立工件坐标系。工件坐标系是指相对于机床基准的坐标系，用于确定刀具的位置和加工路径。
设定刀具和切削参数
根据料杆的材质和加工要求，选择合适的刀具，并设置刀具的直径、长度和切削速度等参数。同时，设定合适的进给速度和切削深度，以确保加工效果和工件质量。
编写加工程序
根据加工要求和刀具路径，编写加工程序。加工程序是指将加工路径、刀具运动轨迹等信息编写成一系列指令，以便数控系统能够理解和执行。编写加工程序时，需要考虑切削方向、切削方式、切削顺序等因素，以确保加工过程的安全和高效。
调试和验证
编写完加工程序后，需要进行调试和验证。在进行实际加工之前，先进行模拟加工或手动操作，检查加工路径和切削深度是否正确，以及夹具是否稳固。如果有错误或需要调整的地方，及时修改加工程序。
加工操作
经过验证后，可以开始实际加工操作。将编写好的加工程序输入到数控系统中，启动机器，进行自动加工。在加工过程中，需要注意监控刀具状态和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
示例代码（基于FANUC系统）
```gcode
； 设置拉料器的起始点和终止点
G54 X0 Y0
G55 Z0
； 循环检测拉料状态并进行调整
WHILE [条件判断] DO
； 检测拉料状态
IF [条件判断] THEN
； 启动拉料机构
M03 S[速度]
ELSE
； 停止拉料机构
M05
ENDIF
ENDWHILE
； 控制拉料机构的运转时间和速度
G04 P[时间]
； 插入坐标系
G54 X[坐标] Y[坐标] Z[坐标]
； 调用加工件数
M98 P[件数]
```
注意事项
不同的数控机床和拉料器可能使用不同的编程语言和编码方式，具体操作需要参考相应的数控机床编程手册和使用说明书。
在编程过程中，务必确保所有参数和指令的正确性，以避免加工错误。
调试和优化程序是确保加工质量和效率的关键步骤，需要进行充分的测试和调整。