数控台式钻床的编程步骤如下：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，选择合适的编程方式（手动编程或自动编程）。
编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
示例代码解析
```plaintext
N10 G90 G54 G00 X0 Y0 ； 设定绝对编程模式、工件坐标系，快速定位到X0、Y0
N20 G43 Z10 H01 ； 启动Z轴刀具长度补偿，设定刀具长度为10，选择刀具补偿号为01
N30 M03 S1000 ； 主轴正转，设定主轴转速为1000转/分钟
N40 G81 G99 Z-10 F100 ； 设定钻孔循环、每次孔深为10，进给速度为100
N50 X10 Y10 ； 钻孔坐标为X10、Y10
N60 X20 Y20 ； 钻孔坐标为X20、Y20
N70 X30 Y30 ； 钻孔坐标为X30、Y30
N80 G80 ； 结束钻孔循环
N90 M05 ； 主轴停止
N100 G00 Z50 ； Z轴快速抬起到Z50
N110 G91 G28 X0 Y0 ； 设定相对编程模式，快速回零点
N120 M30 ； 程序结束，停止
```
常用G代码和M代码
G代码：用于控制机床的运动轨迹、切削速度和加工参数等。常用的G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补
G03：逆圆弧插补
G81：钻孔循环
G83：深孔钻削循环
G90：绝对坐标编程
G91：相对坐标编程
M代码：用于控制机床的辅助功能。常用的M代码包括：
M03：启动主轴正转
M04：启动主轴反转
M05：停止主轴
M08：打开冷却液
M09：关闭冷却液
M30：程序结束
编程注意事项
在编程过程中，需要根据具体的加工要求和工件的几何形状来确定G代码和M代码的应用。
编程人员需要具备一定的机械加工和编程知识，以确保编程结果符合预期。
在调试和优化程序时，需要通过观察加工过程中的质量和效率，及时调整参数和修正程序。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控台式钻床的编程工作，实现高效精确的钻孔加工。