在数控铣床上进行内圆倒角编程，可以采用以下几种方法：
方法一：使用圆弧指令和宏程序
计算每层的等高线轨迹
计算每个高度圆的半径。
使用圆弧指令G02或G03和宏程序编写加工程序。
示例程序结构如下：
```
O1000
N10 M6 T1 换上一号刀，Ф10mm立铣刀
N20 G54 G90 G40 设置加工初始状态
N30 G00 X0 Y0 刀具快速移动到X0 Y0处
N40 M03 S1000 主轴正转，转速1000r/min
N50 Z5 刀具快速下降到Z5处
N60 1=0 定义变量的初值（θ的初始值）
N80 G01 Z[10*SIN[1]-10] F100 指定每一层的加工高度和进给速度
N90 G41 X[35-10*COS[1]] D1 移动到每层铣削时的初始位置同时引入左刀补
N100 G3 I[10*COS[1]-35] 逆时针加工整圆，分层等高加工圆角
N110 G40 G1 X0 移动到X0 YO处同时取消刀补
N120 1=1+5 角度值每次增加5°（增量值取得越小，圆角的加工精度越高）
N130 END1 循环语句结束
N140 G0 Z100 快速抬刀到Z100处
N150 M30 程序结束
```
方法二：使用刀具补偿值指令G10
计算刀具补偿值
减小程序中的半径r，而不改变刀具实际半径R。
使R-r等于每层等高线相对于底层圆弧轮廓的水平偏移量。
示例程序结构如下：
```
G54
G90
G40
G00 X0 Y0
G42 D1 G1 Y-8 建立刀补
G01 X-40 Z50 C8 直线切出
G03 Y8 R15 走圆弧
G01 X-40 直线切出
G0 Z100 抬刀
```
方法三：使用Mastercam软件
创建工作区和工件坐标系
选择Mill操作类型。
设置工件坐标系，定义工具路径，选择铣削工具。
设置倒角参数
选择想要使用的倒角工具。
设置倒角的参数，包括倒角半径、倒角深度、倒角角度等。
选择要倒角的边缘
通过Mastercam的工具选择要倒角的边缘，或手动输入坐标。
编辑倒角路径
调整路径的方向和角度。
模拟和检查
通过Mastercam的模拟功能检查铣削路径和倒角效果。
上传程序
将程序上传到机床控制器中进行加工。
方法四：使用CNC宏程序
确定倒角加工路径和刀具尺寸
根据零件的尺寸和要求，确定倒角的位置和角度。
编写宏程序
包括机床坐标系的设定、刀具的选择和装夹、进给速度和切削参数的设定。
使用G代码和M代码编写倒角的具体路径和切削参数。
设定刀具的切削位置和角度
使用G代码和M代码设定刀具的切削位置和倒角的角度。
设定倒角的深度和宽度
使用G代码和M代码设定倒角的深度和宽度。
调试和试切
进行数控铣宏程序的语法检查和调试。
根据实际情况进行试切和调整，以满足零件的质量要求。
这些方法各有优缺点，可以根据具体加工需求和设备条件选择合适的方法进行编程。