数控双面机床的编程涉及多个步骤和注意事项，以下是一些关键要点：
工件坐标系的设定
确定两个工件的坐标系，即确定两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。这有助于方便地进行加工操作。
刀具路径规划
同时规划两个刀具的路径，包括起点、终点以及路径中的插补点，确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹正确无误。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方式，以确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
设定每个刀具的切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
编写完程序后，通过模拟加工、检查刀具路径、调整切削参数等方式来优化程序，以提高加工效率和质量。
编程语言
双头数控机床编程可以使用不同的编程语言，如G代码和M代码。G代码用来定义加工路径和刀具运动的轨迹，M代码用来控制机床的功能和运动方式。
准备工作
在开始编程之前，了解所使用的数控机床的型号和规格，以及相应的编程语言和系统。根据工件的要求和加工工艺，确定数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。准备好所需的图纸和工艺文件。
编写程序
根据工件的图纸和工艺文件，使用数控编程语言编写程序。编程语言可以是G代码、M代码等。在编写程序时，需要考虑工件的几何形状、加工顺序、切削工具的选择和路径规划等因素。可以使用专门的数控编程软件，也可以手动编写。
程序验证
在编写完程序后，进行程序验证，以确保程序的正确性和可行性。可以使用数控仿真软件对程序进行仿真和验证，检查刀具路径、工件尺寸和加工时间等是否符合要求。同时，还可以通过手动计算和模拟运动轨迹来验证程序的正确性。
上传程序
程序验证通过后，将程序上传到数控机床的控制系统中。可以通过直接连接计算机和数控机床，或者使用U盘、网络等方式将程序传输到数控机床的控制系统中。
调试机床
在上传程序后，对数控机床进行调试，以确保机床能够正常运行。调试过程中，检查机床的各个部件和传感器是否正常工作，调整刀具的刀具长度补偿和刀具半径补偿等参数，以及调整工件的夹持方式和位置等。调试完成后，机床即可进行正常的加工作业。
通过以上步骤，可以完成数控双面机床的编程工作，确保机床能够高效、准确地完成加工任务。