数控平行钻孔的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的轴运动、钻孔深度、进给速度等参数。以下是一个基本的编程步骤和示例：
了解坐标系和运动方向
数控钻床通常采用直角坐标系，其中X轴代表机床的长轴方向，Y轴代表机床的横轴方向，Z轴代表机床的升降轴方向。
设置起点和终点坐标
使用G代码进行轴运动控制，例如G00（快速定位）和G01（线性插补运动）。根据钻孔要求选择直线插补（G01）或圆弧插补（G02）。
设置钻孔深度和半径
使用Z轴的正负方向来控制钻孔的深度。
使用G98和G99代码来指定进刀方式，G98以起点为参考点进行进刀，G99以深度平面为参考点进行进刀。
半径的设置可以使用G41和G42代码进行切削方式的选择。
设置进给速度和切削进给量
使用F代码来设置进给速度，例如F100表示进给速度为100mm/min。
切削进给量需要根据钻头的直径和材料的硬度来确定，通常通过试切来进行调整。
设置循环次数和循环修调量
使用M代码来实现循环控制，例如M98表示循环开始，M99表示循环结束。
循环修调量可以使用M78和M79进行修调，以保证钻孔的准确性和一致性。
示例程序
```plaintext
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 移动到起始点，C角度为0
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 开始钻孔，每次钻深3mm，进给速度0.06mm/min，初始点增量
G80 ； 取消循环
G0Z30； 退刀到Z=30的位置
； 钻第二个孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05 ； 移动到第二个孔的起始点，每次钻深2.5mm，进给速度0.05mm/min
G80 ； 取消循环
G0Z50； 退刀到Z=50的位置
```
注意事项
在编程过程中，确保所有参数设置正确，特别是进给速度和切削进给量，这直接影响钻孔的质量和刀具的寿命。
对于深孔钻孔，可能需要使用特殊的切削参数和刀具，并注意排屑和冷却问题。
在实际编程中，可能还需要考虑机床的具体型号和功能，以及工件的几何形状和尺寸。
通过以上步骤和示例，你可以为数控平行钻孔编写基本的程序。根据具体需求，可能还需要进行进一步的优化和调整。