手动编程外圈槽的过程可以总结如下：
确定加工路径
根据工件的设计要求和加工工艺，确定外圈槽的加工路径。一般可以采用直线插补、圆弧插补等方式进行加工。
确定切削参数
根据工件材料和刀具的特性，确定切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。这些参数的选择要考虑到加工质量和刀具的寿命。
编写G代码
根据加工路径和切削参数，编写G代码。G代码可以控制机床的移动和切削动作，包括起刀、进给、停刀等操作。
编写M代码
根据工艺要求，编写M代码。M代码可以控制机床的辅助功能，如冷却液的供给、刀具的换刀等。
优化程序
对编写好的外圈槽加工编程程序进行优化。可以通过调整切削参数、加工路径等方式，提高加工效率和质量。
加工前调试
编写好加工程序后，需要进行调试和验证。可以使用仿真软件对加工程序进行模拟，检查程序是否正确。同时，还需要检查机床的刀具装夹、工件夹紧等情况，确保加工过程中的安全性。
```gcode
； 定义坐标系
G54 X0 Y0 Z100 ； 定义坐标系（检查坐标是否正确可以不要编程习惯）
； 主轴正传
M3 S1000
； 到达圆弧的起点
G0 X40
G01 Z0 F1000 Z-6 F100
； 圆弧插补
G02 I-40 F500
G0 Z100
； 换刀
M30
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z100`：定义工件坐标系。
`M3 S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`G0 X40`：移动到X轴的40mm位置。
`G01 Z0 F1000 Z-6 F100`：开始切削，Z轴向下移动6mm，进给速度为1000mm/min。
`G02 I-40 F500`：进行圆弧插补，圆心在X轴的-40mm位置，进给速度为500mm/min。
`G0 Z100`：抬刀到Z轴的100mm位置。
`M30`：结束程序。
通过以上步骤和示例代码，可以实现外圈槽的手动编程。建议在实际编程过程中，根据具体的工件尺寸和加工要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。