CNC原点的设置方法取决于机床的类型和控制系统的型号。以下是几种常见情况的详细步骤：
绝对坐标系下的原点设置方法：
1. 将工件放置在机床工作台上，并用卡尺等工具测量出工件的实际尺寸。
2. 打开CNC控制器，进入“参考点设定”菜单。
3. 选择“绝对坐标系”模式，并选择“设定原点”选项。
4. 按照屏幕提示，将刀具移动到工件的左下角位置，并按下“设定”按钮。
5. 将刀具移动到工件的右上角位置，并按下“设定”按钮。
6. 原点设置完成后，可以进行加工操作。
相对坐标系下的原点设置方法：
1. 将工件放置在机床工作台上，并用卡尺等工具测量出工件的实际尺寸。
2. 打开CNC控制器，进入“参考点设定”菜单。
3. 选择“相对坐标系”模式，并选择“设定原点”选项。
4. 按照屏幕提示，将刀具移动到工件的左下角位置，并按下“设定”按钮。
5. 将刀具移动到需要加工的位置，并按下“设定”按钮。
6. 原点设置完成后，可以进行加工操作。
通用设置方法：
1. 开机回参考点（回零操作）：开机后，首先需要让机床各轴执行回参考点的操作，使各轴移动到其各自的机械参考点。
2. 确认机械原点位置：机械原点的位置在机床设计时已经确定，一般会有一个明显的标记或传感器来指示该位置。
3. 设置参数：在控制系统的参数设置中，确保有关原点设置的参数正确无误，包括各轴的正方向以及是否需要偏置量等。
4. 使用MDI或手动操作：在某些情况下，可能需要通过手动数据输入（MDI）命令或者手动操作将轴移动到机械原点位置，这通常在初次安装或原点丢失后进行。
5. 原点复归（回零）功能：如果机床控制系统支持，可以使用“原点复归”功能直接将轴移动至机械原点，并进行校准确认。
6. 检验与确认：设置完成后，通过运行简单的测试程序或手动移动刀具到已知位置，检查坐标系统是否正确无误，确保刀具路径与预期相符，验证原点设置的准确性。
注意事项：
在原点设置时需要确保刀具与工件之间有足够的距离，以免发生碰撞等意外情况。
不同品牌和型号的控制系统（如FANUC、SIEMENS等）可能有不同的操作界面和步骤，建议参考具体控制系统的操作手册或联系技术支持进行设置。