数控等离子切割机的编程主要分为手动编程和自动编程两种方式，具体步骤如下：
手动编程
分析零件图样：
首先需要详细分析零件的图纸和尺寸要求。
数控工艺处理：
根据零件图样进行数控工艺处理，确定切割路径、切割速度、切割深度等参数。
数学处理：
对零件轮廓进行数学处理，生成数控加工的坐标数据。
编写NC代码：
根据处理后的数据，选择合适的编程语言（如G代码）手动编写NC代码。
校验和调试：
编写完NC代码后，进行校验和调试，确保程序无误。
试切：
在试切过程中检查切割路径和效果，进行误差分析并进行必要的调整。
自动编程
建立CAD模型：
使用计算机辅助设计（CAD）软件创建被切割对象的三维模型。
导入CAM软件：
将CAD模型导入计算机辅助制造（CAM）软件中。
定义切割参数：
在CAM软件中定义切割参数，如等离子切割机的功率、切割速度、气体流量等。
生成切割路径：
CAM软件根据定义的参数自动生成切割路径。
生成数控代码：
根据切割路径生成数控代码，通常使用G代码和M代码。
上传数控代码：
将生成的数控代码上传到等离子切割机的数控系统中。
进行切割操作：
切割机根据数控代码的指令进行切割操作。
常用编程软件和语言
CAD软件：如AutoCAD、SolidWorks等，用于创建和编辑零件的三维模型。
CAM软件：如FastCAM、IBE、StarCAM、SmartNest等，用于将CAD模型转换为切割路径和数控代码。
编程语言：常用的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制切割路径和速度，M代码用于控制附加功能，如切割气体、冷却液的开关等。
示例代码
```
O0001
N10 G90 G17 G21
G1 Z10.0 F100.0
G1 X100.0 Y100.0
G1 I10.0 J10.0
G1 F200.0
G2 X200.0 Y200.0 I-10.0 J-10.0
G1 Z-10.0
M02
```
`O0001`：程序开始，程序号为1。
`N10`：表示程序段10。
`G90`：绝对坐标模式。
`G17`：选择X轴为基准轴。
`G21`：选择增量坐标模式。
`G1 Z10.0`：将Z轴移动到10.0mm。
`F100.0`：设定进给速度为100.0mm/min。
`G1 X100.0 Y100.0`：移动到X轴100.0mm，Y轴100.0mm的位置。
`G1 I10.0 J10.0`：设置圆弧插补的起始点偏移量。
`G1 F200.0`：设定圆弧插补的进给速度为200.0mm/min。
`G2 X200.0 Y200.0 I-10.0 J-10.0`：绘制圆弧，圆心在（100.0, 100.0）处，半径为10.0mm。
`G1 Z-10.0`：将Z轴移动到-10.0mm。
`M02`：程序执行完毕后停止。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控等离子切割机的编程工作。根据具体需求和工件复杂度，可以选择手动编程或自动编程，并使用相应的CAD和CAM软件来提高编程效率和切割质量。