数控刀具轮廓编程是一个涉及多个步骤的过程，主要包括以下几个关键步骤：
几何建模
使用CAD软件根据零件的几何图形进行建模，将零件的轮廓信息转化为数学模型。
坐标系设定
设定机床的坐标系，确定参考点和坐标原点，以便编程时能够准确描述零件的位置和形状。
刀具路径规划
根据零件的轮廓信息，规划刀具的运动轨迹，包括切削路径、进给速度等。这一步需要考虑刀具的半径、材料、加工要求等因素。
切削参数设定
根据加工要求，设定切削参数，如切削深度、进给速度、转速等，以确保加工出符合要求的零件。
刀具半径补偿
如果刀具的半径与零件轮廓不匹配，需要进行刀具半径补偿，以确保加工精度和表面质量。
生成数控代码
将所有编程指令转化为数控机床可以识别的数控代码，以便机床能够按照这些指令进行自动加工。
分析零件，选择刀具
分析零件的形状和材料，选择合适的刀具。例如，加工45号钢的外轮廓，可以选择Ø16立铣刀。
建立工件坐标系
选择合适的坐标系和原点，例如，工件坐标系选择G54，并进行相应的长度和半径补偿。
选择轮廓起点和下刀点
确定轮廓的起点A和下刀点Q，例如，A（0,-30），Q（0,-50）。
选择走刀路线
确定刀具的走刀路线，例如，顺时针走刀，并使用过渡圆弧半径R10。
编写程序
根据上述信息，选择合适的编程指令和参数，编写数控程序。例如：
```
O6001 程序名
N1 M6T1 16mm立铣刀
N2 G54G90G94G21M3S500 坐标系等
N3 G43H1G0Z50M8 长度补偿
N4 X0Y-50 Q点
N5 Z5 快速移动
N6 G1Z-6F100 进给下刀
N7 G10L12P1R8 赋值D1=8
N8 G41D1G1X10Y-40 建立刀补G41
N9 G3X0Y-30R10
```
预调试和加工
在数控机床上加载数控程序，并进行预调试，确保程序的正确性和安全性，然后开始自动加工。
通过以上步骤，可以实现对零件轮廓的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每一步的参数设置，并进行充分的模拟和测试，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。