CNC内铣编程的一般步骤如下：
零点设定
确定工件的零点位置，即工件坐标系的原点。这可以通过测量工件尺寸和几何形状来确定。
刀具选择
根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具。刀具的直径、长度、材料和刃状等因素都会影响加工效果。
切削参数设置
根据工件材料的硬度、切削速度和进给速度等因素，确定切削参数。合理的切削参数可以提高加工效率和加工质量。
刀具路径规划
根据工件的形状和加工要求，确定刀具的运动轨迹。可以使用CAD/CAM软件来生成刀具路径，也可以手动编写刀具路径。
加工顺序安排
根据工件的形状和加工要求，合理安排刀具的加工顺序。通常从粗加工到精加工的顺序进行，以保证加工效率和加工质量。
编写程序
根据以上步骤确定的参数和路径，编写G代码和M代码。可以使用专业的CNC编程软件或者手动编写。
常用G代码和M代码示例：
G90：将机床的工作坐标系设为绝对坐标系。
G54：选择工件坐标系。
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02/G03：圆弧插补命令，分别表示逆时针和顺时针方向。
G40/G41/G42：刀具半径补偿命令，用于修正刀具半径。
G90/G91：绝对/增量编程命令，用于指定刀具位置的参考坐标系。
M03：主轴正转命令。
M05：主轴停止命令。
M08：冷却液开启命令。
编程软件选择：
可以使用专业的CNC编程软件，如Mastercam、SolidWorks CAM、Autodesk Inventor等，这些软件通常提供直观的界面和强大的编程功能，能够自动生成G代码和M代码。
对于简单的加工任务，也可以手动编写G代码和M代码，但这需要较高的编程技能和对机床操作的深入了解。
注意事项：
在编写程序前，务必检查所有参数设置是否正确，避免加工过程中出现错误。
对于复杂的工件，建议先在CAD软件中进行设计，然后导入CAM软件进行编程，以确保加工路径的准确性和高效性。
在实际加工前，进行模拟加工，检查程序的正确性和可行性，避免直接上机加工时出现问题。
通过以上步骤和注意事项，可以完成CNC内铣的编程工作，确保加工过程的顺利进行和加工质量。