铝件车床镗孔的编程可以通过以下几种方式进行：
G代码编程
G87：用于自动化的镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。例如：`G87 X100 Y100 Z-50 F100` 表示在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min。
G00：快速定位，用于快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于直线加工。
G02和 G03：圆弧插补，分别用于顺时针和逆时针圆弧加工。
G28：回零操作，用于将机床回到初始位置。
G81：用于单孔固定周期镗孔，指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。
G82：用于单孔固定深度镗孔，指定初始位置和镗孔深度，然后返回到初始位置。
G83：用于单孔递进深度镗孔，指定初始位置、递进深度和退出加工的条件。
G85：用于镗孔顶底循环，适用于弹性变形较大的镗孔或铰孔，指定切割深度、进给速度等参数。
G86：用于镗孔顶底循环，到达孔底位置后，主轴停止，并快速退出。
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
如ISO编程语言，通过学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
编程建议
选择合适的编程方式：根据实际加工要求和机床的操作规范选择合适的编程方式，可以提高编程效率和加工质量。
合理设置切削参数：在编程过程中，需要设置合适的切削参数，如进给速度、切削深度等，以保证加工效率和孔的质量。
考虑刀具选择：选择合适的刀具对于镗孔加工至关重要，需要根据加工材料和孔的尺寸选择合适的刀具类型和尺寸。
对刀操作：在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保加工精度。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行铝件车床镗孔的编程操作。