手工编程编内槽的步骤如下：
确定工件和刀具参数
确定工件的材料、尺寸、形状。
选择合适的刀具类型、直径和长度。
确定切削参数
根据工件材料和刀具类型选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度和切削速度。
确定刀具路径
选择合适的刀具路径方式，如沿着内槽轮廓一次性铣削完成或采用进退刀的方式。
编写刀具路径代码
根据确定的刀具路径，使用G代码（控制刀具运动轨迹）和M代码（控制机床辅助功能）编写程序。
注意切削深度、进给速度、主轴转速等参数的设置。
检查程序
通过模拟加工、检查代码和手动操作机床等方式，确保程序的准确性和安全性。
上传程序到机床并加工
将编写好的程序上传到机床控制系统中，并进行实际加工。
监控加工状态，及时调整。
示例编程步骤
确定切削工具和加工策略
使用直径为10mm的立铣刀，采用顺铣方式进行加工。
确定切割轮廓
以槽底为起点，沿着槽的中心线方向向内切割8mm，直到达到槽的内径20mm的位置，形成一个直线段。
从内径20mm的位置开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm（即半径为20mm的圆弧减去立铣刀半径10mm），圆弧角度为90度，直至回到槽底的起点。
再次沿着槽的中心线方向向内切割8mm，形成另一个直线段。
最后从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度，回到槽底的起点。
编写G代码
```
G90 ； 设置绝对坐标模式
G54 ； 设置工作坐标系
G0 X-4 Y0 ； 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ； 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ； 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ； 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，回到槽底的起点
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤，确保参数设置正确无误。
仿真加工是一个非常有用的工具，可以在实际加工前发现并纠正潜在问题。
实际加工过程中，要密切监控加工状态，及时调整参数以确保加工质量。