加工中心孔编程的方法如下：
确定工件的加工坐标系：
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点：
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度：
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数：
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序：
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序：
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数：
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
选择合适的工具：
通常使用的是中心钻或中心钻夹具来进行中心孔的加工。根据工件材料和尺寸选择合适的工具。
定义工件坐标系：
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
定义刀具补偿：
根据所选择的工具尺寸，需要定义刀具的补偿值。可以使用G41/G42指令来定义刀具的左/右偏移补偿。
编写G代码：
根据加工中心的编程规范，编写相应的G代码。G代码是一种控制加工中心的指令语言，可以用来控制加工中心进行各种操作，如移动、旋转、切削等。在编写G代码时，需要考虑刀具的路径、切削速度、进给速度等因素。
编写M代码：
M代码是用来控制加工中心进行辅助操作的指令，如启动冷却系统、换刀等。
调试程序：
将编写好的程序上传到加工中心，并进行调试，确保程序能正确执行。
优化和检查：
编写完成钻孔程序后，可以对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。也可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
通过以上步骤，可以完成加工中心孔的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床特性，调整切削参数和程序，以达到最佳的加工效果。