手动铣内孔的编程方法可以分为以下几种：
手动编程
步骤：
确定工件坐标系。
选择刀具。
确定切削路径和切削参数。
编写程序，包括G代码和M代码。
优点：
灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改。
简单直观，适用于简单的内孔加工。
缺点：
速度慢且容易出错。
图形化编程
步骤：
使用CAD/CAM软件，将零件图纸导入到软件中。
通过图形界面进行编程，包括设置刀具半径补偿、切削路径、切削参数等。
软件自动生成相应的G代码和M代码。
优点：
操作简便，编程快速。
适用于复杂的内孔加工。
参数化编程
步骤：
定义一些参数，如孔的直径、深度、间距等。
根据这些参数自动生成相应的G代码和M代码。
优点：
编程效率高，且能够实现批量生产的自动化。
预置编程
步骤：
提前编写好的程序，根据零件的尺寸和位置信息进行调用。
优点：
编程简单，操作方便。
适用于重复性较强的铣孔操作。
示例：G71内孔编程步骤
确定工件坐标系：
工件坐标系的原点通常位于工件的中心位置，并与机床坐标系的原点对齐。
设定初始点：
初始点位于内孔的中心位置，根据工件的尺寸和要求确定。
设定切削进给量：
根据工件要求和机床性能设定合适的切削进给量。
设定切削速度：
根据工件材料和刀具类型设定合适的切削速度。
设定刀具半径补偿：
根据刀具实际尺寸和加工要求设定刀具半径补偿值。
设定切削路径：
选择圆弧插补和直线插补方式，设定合适的切削路径。
设定切削方式：
选择顺铣、逆铣或交替铣等方式，根据加工要求和机床性能设定。
编写G71内孔加工指令：
根据以上设定参数，编写G71内孔加工指令。
调试程序：
编写完程序后，进行调试，确保程序的正确性和合理性。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
编程示例中，使用UG软件进行编程，包括创建工序、分析孔的几何属性、选择刀具、设置切削参数、生成刀路等步骤。
通过以上步骤和注意事项，可以实现手动铣内孔的精确编程和加工。选择合适的编程方式取决于加工的复杂程度、加工要求和操作者的经验水平。