手工编程铣螺纹程序的过程可以总结如下：
确定螺纹的参数
螺纹的直径、螺距、螺纹类型等参数是编程的基础。这些参数决定了刀具的选取和机床的参数设定。
选择合适的刀具
根据螺纹的参数选择合适的螺纹铣刀。不同的螺纹类型需要不同的刀具，例如，公制螺纹和英制螺纹使用的刀具直径和形状不同。
确定工件的起点位置
根据实际情况确定螺纹加工的起点位置，并将其设置为坐标原点。这有助于编程时刀具的准确定位。
编写程序
根据螺纹的参数和机床的编程方式，编写螺纹加工的程序。程序中需要包括刀具的启动、切入、切削以及切出等操作。
设定刀具的补偿
根据实际情况，设定刀具的半径补偿或长度补偿，以保证螺纹加工的精度。这可以避免因刀具实际尺寸与编程尺寸不符而导致的加工误差。
验证程序
在进行实际加工之前，需要对编写的螺纹加工程序进行验证。通过模拟或实际加工来验证程序的正确性和可行性。这有助于及时发现并修正程序中的错误，确保加工质量。
加工螺纹
将编写的螺纹加工程序加载到数控铣床中，并按照程序的要求进行螺纹加工。在加工过程中，要注意保持合适的切削速度和进给速度，以及正确的切削冷却液的使用。
示例编程步骤
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
例如：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 刀具启动，移动到起始位置
G01 Z-0.5； // 刀具切入，Z轴下移0.5mm
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋线切削，半径补偿
G01 Z-2； // 刀具切出，Z轴下移2mm
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
通过以上步骤，可以实现对螺纹孔的手工编程和加工。需要注意的是，具体的编程细节和参数设置可能会根据不同的机床型号和加工要求有所调整。