平面加工的编程涉及多个步骤，以下是一个详细的流程：
创建或导入几何模型
利用CAD软件创建所需的零件几何模型，或者从其他CAD软件中导入已存在的模型。确保模型包含所有主要的特征和尺寸，这对于后续的编程至关重要。
确定工件和加工要求
明确工件的形状、尺寸和加工要求，包括平面的大小、平面精度、表面光洁度等。根据工件的要求选择合适的刀具和加工参数。
确定坐标系
确定加工的坐标系，通常选择工件的中心或者一个固定的点作为原点，确定X、Y、Z轴的正方向。建立工件坐标系，常用的方法有基点法和边缘法。
选择切削工具
根据具体的加工需求，从Mastercam丰富的刀具库中选择合适的切削工具。不同的材料和形状可能需要不同类型的刀具，因此选择正确的刀具至关重要。
设定加工参数
加工参数的设置对加工质量和效率有直接影响。需要设定的参数包括进给速度、切削深度、间隙补偿等。这些参数应根据加工材料和预期效果进行调整。
创建工艺
基于以上步骤，使用Mastercam的CAM功能创建适合的加工工艺。这包括确定刀具路径、加工顺序以及切削参数等。正确的工艺设置可以确保加工过程的顺利进行。
模拟和验证
在正式加工前，利用Mastercam的模拟功能验证工艺的正确性和可行性。这有助于在实际加工前发现并解决问题，减少可能的错误和损失。
后处理
根据加工机床的控制系统要求，使用Mastercam的后处理功能生成特定格式的机器代码。这是将编程结果转化为机床可执行的指令的关键步骤。
机床设置与加工实施
根据实际机床的参数设置，选择正确的工作坐标系、刀具和切削参数等。按照加工程序的要求进行加工操作，注意观察加工过程中的情况，及时调整加工参数和刀具。
检验和修正
加工完成后，需要对加工件进行检验和修正。通过测量加工件的尺寸和形状，与设计要求进行对比，发现问题及时进行修正。
建议
选择合适的编程软件：根据具体的加工需求和机床类型，选择合适的编程软件，如Mastercam、UG、CATIA等。
详细分析工件：在编程前，详细分析工件的几何形状和加工要求，确保选择的刀具和参数能够满足加工需求。
多次模拟和验证：在实际加工前，多次进行模拟和验证，确保编程的正确性和可行性。
持续学习和实践：编程技能需要不断学习和实践才能不断提高，多参考相关教程和培训机构的资料，积累经验。