铣刀插铣的编程步骤如下：
设定切削参数
切削速度：根据工件材料和刀具情况选择合适的切削速度。
进给速度：根据工件材料和刀具情况选择合适的进给速度。
切削深度：根据工件尺寸和加工要求选择合适的切削深度。
选择加工路径
根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的加工路径。上下插铣通常需要先进行粗加工，再进行精加工。
设定切削刀具
根据加工要求和切削路径，选择合适的切削刀具。常用的刀具有立铣刀、球头刀等。
编写加工程序
使用相应的编程语言编写加工程序，程序中要包含刀具的加工切削参数和加工路径的插补指令。
设置工件坐标系
在加工前，确认工件坐标系的设置是否正确，确保加工程序与工件坐标系一致。
进行试切
在正式加工前，进行试切操作，检查加工程序和设备设置是否正确，以保证加工质量和安全。
开始加工
确认一切准备工作完成后，开始进行上下插铣操作，操作人员需要监控加工过程，确保切削过程稳定顺利。
完成加工
加工完成后，对加工件进行质量检查，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
常用的编程指令包括：
G90：将坐标系设为绝对坐标系。
G91：将坐标系设为增量坐标系。
G00：快速移动，用于无切削的快速定位。
G01：线性插补，用于直线切削。
G02：顺时针圆弧插补，用于切削圆弧。
G03：逆时针圆弧插补，用于切削圆弧。
G43：启用长度补偿。
G41：启用左刀具半径补偿。
G40：取消刀具半径补偿。
M05：停止主轴。
M30：程序结束。
示例程序（半圆插铣）
```
% T1 M6
G0 G90 G54 G19 X100 Y0 S5000 M3
G43 H1 Z50 M8
G1 Z3 F3000
G41 D1 Y40.025 100 Z-80
G2 Y20.025R10 G1 Z3
G2 Y40.25R10
1=100
1=1-0.05
G1 X1
IF[1GE-100] GOTO 100
Y-40.025 200 Z-80
G2 Y-20.025R10 G1 Z3
G2 Y-40.25R10
2=-100
2=2+0.05
G1 X2
IF[1LE100] GOTO 200
G40 Y0
G0 G49 Z0 M9
M5
M30
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查刀具路径和切削参数，避免刀具与工件发生碰撞。
根据实际加工情况，适时调整切削速度和进给速度，以获得最佳的加工效果。
在试切过程中，密切关注加工状态，确保加工质量。