铣孔编程格式通常由G代码和M代码组成，用于控制数控铣床进行孔加工。以下是一个典型的铣孔编程格式的示例：
定义工件坐标系
使用G54-G59代码来定义工件坐标系。
设置工作原点
使用G92代码来设置工作原点，例如G92 X0 Y0 Z0。
定义刀具半径补偿
使用G41/G42代码来定义刀具半径补偿。
定义孔的位置和尺寸
使用G90（绝对坐标模式）和G91（增量坐标模式）来指定孔的位置。
使用G00（快速定位）和G01（线性插补）来控制刀具的移动。
定义孔的深度和加工方式
使用G83（深度钻孔循环）和G81（简单钻孔循环）来指定孔的深度和加工方式。例如，G83 X10 Y10 Z-20 R2 F100表示在X10 Y10位置进行深度为20mm的钻孔，刀具半径为2mm，进给速度为100mm/min。
其他辅助指令
使用M代码来控制机床的辅助功能，例如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换位）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）。
循环重复
使用循环结构（如G71）来重复执行相同的孔加工操作，以实现批量加工的需求。
程序开始和结束
程序通常以%符号开头和结尾，表示程序的开始和结束。
切削参数设定
使用F代码指令来设定切削进给速度，控制刀具的切削速度和加工效率。
使用S代码来设定主轴转速，控制主轴的旋转速度。
坐标系设定
明确指定加工坐标系的原点和方向，通常使用G代码来设定加工坐标系，如G54、G55等。
刀具选择和换刀
使用T代码指令来选择刀具，并通过M代码指令来控制刀具的换装操作。
运动方式选择
根据具体的孔形状，选择合适的运动方式，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
请注意，每个数控铣床厂家可能会有自己的编程格式和代码规范，因此在实际应用中，需要参考数控铣床的操作手册和编程指南。