数控连续车槽的编程主要涉及G代码、M代码、F代码和T代码的使用。以下是一个简单的数控车槽编程示例，假设我们要在工件上切割5个宽度为10mm、深度为5mm的槽，槽与槽之间的距离为20mm，使用一把宽度为4mm的刀具进行切削：
```
G54 G90 S1500 M3 T01 G00 X40 Z5 G01 Z-5 F200 M98 P2001 L5 M30 O2001 G01 X38 F300 G01 Y-10 G01 Z-5 G01 Y10 G01 X40 G01 Z5 G01 X42 M99
```
代码解释：
G54 G90：
设置工作坐标系为G54，使用绝对坐标系。
S1500：
设置主轴转速为1500转/分钟。
M3：
主轴正转。
T01：
选择1号刀具。
G00 X40 Z5：
快速定位到X40 Y5的位置。
G01 Z-5：
沿Z轴下行5mm，进给速度为200mm/min。
F200：
设置进给速度为200mm/min。
M98 P2001 L5：
调用子程序2001，重复循环5次，每次循环的切削深度为5mm，每次循环后刀具沿X轴移动2mm。
M30：
主轴停止。
O2001：
子程序结束，返回主程序。
子程序2001：
```
G01 X38 F300
G01 Y-10
G01 Z-5
G01 Y10
G01 X40
G01 Z5
G01 X42
```
代码解释：
G01 X38：
将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
G01 Y-10：
将刀具沿Y轴方向向左移动10mm。
G01 Z-5：
将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
G01 Y10：
将刀具沿Y轴方向向右移动20mm。
G01 X40：
将刀具沿X轴方向移动到40mm的位置。
G01 Z5：
将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置。
G01 X42：
将刀具沿X轴方向移动2mm。
建议：
选择合适的切削参数：根据工件材料和加工要求设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速。
使用子程序：对于复杂的槽形，可以通过定义和调用子程序来简化编程过程，便于管理和维护。
检查刀具和工件的相对位置：确保刀具和工件的相对位置正确，以避免加工错误。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控连续车槽的编程。根据具体的工件形状和加工要求，可以调整切削参数和加工路径，以确保加工的准确性和效率。