车铣偏心轴的编程需要综合考虑多个因素，包括偏心轴的几何形状和尺寸、加工要求、机床性能以及刀具选择等。以下是一个基本的编程步骤和策略：
确定几何形状和尺寸
通过测量和绘图获取偏心轴的准确尺寸数据。
将这些尺寸数据转化为机床坐标系下的坐标值。
选择切削工具和参数
根据偏心轴的几何形状和加工要求选择合适的切削工具（如车刀、铣刀等）。
确定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
确定加工起点和终点
起点通常选择距离偏心轴初始位置较远的位置，以避免切入时的碰撞。
终点通常选择距离偏心轴最终位置较远的位置，以避免切出时的碰撞。
确定切削顺序
根据加工路径的复杂程度和加工效率要求，选择合适的切削顺序，如先车后铣、先铣后车或交替车铣等。
编写数控程序
根据以上确定的几何形状、加工路径、切削参数、起点和终点以及切削顺序，编写相应的数控程序。
示例程序头部可能包括程序号、程序行号、单位设置、刀具选择、主轴转速、冷却液开启等指令。
需要考虑刀具半径补偿，以确保加工精度。
根据偏心轴的偏心量和方向，计算并设置相应的坐标系偏移量。
考虑特殊指令
使用G代码（如G110、G112、G113等）来设置偏心轴的初始位置、偏心量和系数。
使用G代码进行坐标系变换，以适应不同的加工需求。
优化和调整
根据实际加工情况，对加工工艺参数进行合理的调整，以提高加工质量和效率。
注意切削路径和钻孔位置的设置，确保加工精度。
```plaintext
O0001 （程序号）
N1 （程序行号）
G21 （以毫米为单位）
G90 （绝对值编程方式）
G0X0Z0 （初始位置）
% 刀具半径补偿
G41 （刀具左补偿）
T1M6 （选择刀具T1，并换刀）
S500M3 （主轴转速设定为500rpm）
G94 （以每分钟进给）
M8 （冷却液开启）
% 定位坐标计算
% 偏心轴编程的定位坐标公式：
% Xn = Xo + cosθ × E
% Zn = Zo + sinθ × E
% 其中， Xo, Zo为旧的定位坐标， θ为角度， E为偏移量
% 本例中， 偏移量为10mm, θ为360/16=22.5°
% 对于第一个加工点来说， 角度为0°， 因此新的定位坐标为：
X1 = X0 + cos（0）×10 = X0 + 10
Z1 = Z0 + sin（0）×10 = Z0
% 加工逻辑
% 对于圆形工件来说， 需要按照顺时针方向进行加工
% 加工路径和切削参数
% 这里需要根据具体的加工要求编写具体的切削路径和切削参数
% 结束程序
M05 （停止偏心轴的旋转）
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整。建议先获取相关的知识，掌握基本的编程方法和技巧后，再根据实际的情况进行优化和调整。