双头刀的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以及一些特定的加工指令和参数设置。以下是编程的基本步骤和要点：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
机床动作和控制设置
在编写M代码时，需要设置机床的动作和控制，例如停止切削、换刀、切换加工模式等。
示例代码
```gcode
； 设置刀具半径
T01 选择刀具T01
M03 选择刀具旋转方向为顺时针
； 设置切削参数
F100 进给速度每分钟100mm
S1500 主轴转速每分钟1500转
； 定义第一个螺纹的起始点坐标
G92 X0 Y0 Z-10 第一个螺纹的起始点坐标
； 定义第二个螺纹的起始点坐标
G92 X0 Y0 Z-20 第二个螺纹的起始点坐标
； 进行双头螺纹的切削
G32 U10 V10 第一个螺纹的切削
G32 U20 V20 第二个螺纹的切削
； 结束加工
M05 停止切削
M30 程序结束
```
注意事项
编程时需要根据具体工件和刀具的情况进行调整，确保加工效果和质量。
编程人员需要熟悉G代码和M代码的使用规则和语法，以确保程序能够正确执行。
在实际加工前，务必进行仿真验证，以减少实际加工中的错误和风险。
通过以上步骤和示例代码，可以完成双头刀的编程工作。根据具体的机床型号和加工要求，可能还需要调整其他参数和指令。