在数控铣床上进行通孔加工时，可以使用以下几种方法进行编程：
G代码编程
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到加工位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具在加工过程中沿直线路径移动。
G81：用于钻孔加工，指定孔的起始位置、深度、进给速度等参数。
G82、 G83：用于循环钻孔，可以实现孔的多次进给和循环加工。
G89：特定用于深孔钻削的指令，具有特定的参数设置。
M代码编程
M03：主轴正转指令，用于启动主轴。
M08：切削液开指令，用于启动切削液泵。
M09：切削液关指令，用于停止切削液泵。
T代码编程
T01：选择第一把刀具。
T02、 T03等：选择其他刀具。
S代码编程
S1000：设定主轴转速为1000转/分钟。
S2000：设定主轴转速为2000转/分钟。
CAD/CAM软件编程
利用CAD软件绘制孔的形状和位置。
将设计数据导入CAM软件，生成铣孔加工程序。
这种方法可以提高编程效率，并减少人为错误。
宏编程
定义自定义指令，描述孔的形状、位置和加工方式。
组合宏指令生成完整的铣孔加工程序。
宏编程具有高灵活性和可重用性，但需要一定的编程知识和经验。
点位法编程
根据孔洞的位置坐标，逐个点位地进行插补移动。
使用G代码指定每个点的X、Y、Z坐标。
固定循环编程
设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，实现快速编程。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序。
需要使用时调用子程序进行编程，适用于多次使用相同铣孔程序的情况。
编程步骤示例：
确定加工尺寸和位置：
根据零件图纸确定孔的位置、尺寸和加工要求。
选择合适的刀具：
根据加工要求选择适合的钻头或铣刀。
确定切削速度与进给速度：
根据刀具材质、零件材料和加工要求确定合适的切削速度和进给速度。
编写G代码程序：
使用数控编程软件编写G代码程序，包括刀具选择、切削参数、循环指令等。
设定工件坐标系：
在程序中设定工件坐标系，确定机床坐标系和工件坐标系之间的变换关系。
编写铣孔循环：
选择适当的铣孔循环，如螺旋插补、螺线插补或螺距插补等。
调试和优化：
进行实际加工前的程序调试和优化，确保程序的正确性和稳定性。
安全措施和操作规范：
遵守相关安全措施和操作规范，确保人员和设备的安全。
通过以上步骤和方法，可以实现高效、精确的数控铣通孔加工。