数控钻深孔的编程步骤如下：
确定零件坐标系和工件坐标系
选择合适的坐标系，以便于编程和加工。
定义初始点
确定钻孔的起点，即初始点。
计算相邻钻孔之间的距离和角度
根据零件的几何特征和加工要求，计算相邻两个钻孔之间的距离和角度。
确定钻孔参数
根据工艺要求和机床性能，确定钻孔的深度、速度、退刀位置等参数。
编写数控程序
将上述参数输入到数控编程语言中，生成数控程序。
加载并运行数控程序
在数控机床上加载并运行数控程序，观察加工状态。
调整和修正
根据加工情况进行相应的调整和修正，确保加工质量。
数控深孔编程的注意事项：
对刀：确保刀具与工件正确对刀，以避免加工错误。
刀具补偿：根据钻头直径和孔径大小，设定刀具的补偿值，以确保孔径的精确性。
排屑：深孔加工中，需要定期排屑，以防止钻头折断。
切削参数：选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度，以确保加工效率和质量。
示例程序：
```gcode
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 移动到初始点
G83Z-10.Q3.F0.06C180 ； 钻孔深度10mm，每次钻深3mm，进给量0.06mm，循环次数3，使用C轴
G80 ； 取消循环
G0Z30 ； 移动到安全位置
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05 ； 钻孔深度10mm，每次钻深2.5mm，进给量0.05mm
G80 ； 取消循环
G0Z50 ； 移动到安全位置
```
建议：
在编程前，务必仔细检查零件图纸，明确加工要求和工艺参数。
使用合适的切削参数，以确保加工过程中的安全和效率。
在实际加工过程中，要密切观察加工状态，及时调整程序参数，以确保加工质量。