数控钢管镗孔的编程可以通过以下几种方式进行：
G代码编程
G代码是数控加工中最常见的编程指令，用于控制机床的运动方式和加工轴向。在镗孔中，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。例如，G87指令用于自动化的镗孔加工，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
如ISO编程语言，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
镗孔编程的具体步骤：
确定加工参数
包括镗孔的深度、速度、进给量、刀具半径、刀具长度等。
编写G代码
根据加工参数选择合适的G代码指令，如G87、G01、G02、G03等，并编写相应的坐标和参数。
对刀操作
进行刀具长度补偿、刀具半径补偿等对刀操作，确保刀具正确地对准加工位置。
设置其他参数
如主轴转速、冷却液的使用等。
测试和优化
编写好程序后，进行模拟或实际加工，检查程序的正确性和加工效果，并进行必要的优化。
示例：
```
G00 X100 Y100 Z20； 将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置
G87 X100 Y100 Z-50 F100 ； 在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min
G01 Z-100 F50； 沿Z轴向下镗孔100mm，进给速度为50mm/min
G00 X200 Y200 Z20； 将刀具移动到坐标（200,200,20）的位置
```
通过以上步骤和示例，可以完成数控钢管镗孔的编程。实际编程时，需要根据具体的加工要求和机床的操作规范进行调整和优化。