数控精车加工的编程步骤如下：
确定加工坐标系
选择工件中心为原点，确定X、Y和Z轴的正方向。
准备加工工具
根据工件的要求选择合适的切削工具，如车刀。
根据工件的尺寸和形状，确定刀具的刀尖半径。
确定切削参数
根据工件材料和加工要求，确定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
这些参数的选择需要考虑工件材料的硬度、切削力的大小以及加工表面的精度要求等因素。
编写程序
根据以上确定的加工坐标系、切削工具和切削参数，编写数控切外圆精车的程序。
程序的编写一般采用G代码和M代码来控制加工过程。
G代码用于控制运动轴的运动，如G00（快速定位）、G01（直线插补）等指令用于控制直线插补和圆弧插补。
M代码用于控制辅助功能，如启动和停止切削、切削液的供给等。
调试程序
编写完程序后，需要进行程序的调试。
可以通过模拟器或实际加工来验证程序的正确性和加工效果。
在调试过程中，可以根据实际情况进行调整和优化。
加工工件
完成程序调试后，可以进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要严格按照程序中设定的加工参数进行操作，并注意安全事项。
检验与调整
在加工完成后，需要对加工件进行检验，检查加工尺寸和表面质量是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行调整和修正。
示例程序段
```
N0001 G00 X0 Y0 Z0
N0002 T01 选择刀具T01
N0003 G01 X47.8 Z289.0 F0.15 直线插补至X=47.8，Z=289.0，进给速度0.15mm/min
N0004 M09 关闭冷却液
N0005 M05 停止主轴
N0006 M30 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个指令和参数的正确性，以确保加工质量。
调试程序时，先从模拟加工开始，逐步过渡到实际加工，以确保程序在实际使用中的可靠性。
根据加工过程中的实际情况，及时调整和优化程序，以提高加工效率和精度。