车双头螺纹的编程方法如下：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。这些参数是进行编程的基础。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
```gcode
； 车双头螺纹的示例程序
G00 X33. Z3.
G76 P010560 Q80 R0.05
G76 X27.4 Z-40 P1300 Q500 F4
G00 X33. Z5.
G76 P010560 Q80 R0.05
G76 X27.4 Z-40 P1300 Q500 F4
```
在这个示例中，`G76`指令用于定义双头螺纹的切削参数，`P010560 Q80 R0.05`表示螺纹的公称直径为10.56mm，每英寸80牙，半径为0.05mm。`G00`指令用于快速定位到起始点，`G0`指令用于手动移动刀具。
请注意，具体的编程细节可能会因机床类型和控制系统而异，因此在实际编程时，建议参考机床的用户手册和相关编程指南。