双头螺纹数控编程的步骤如下：
确定螺纹参数
确定螺纹的直径、长度、螺距等基本参数。
根据这些参数计算出螺纹的刀具路径和运动轨迹。
选择合适的刀具路径
根据螺纹的类型和加工要求，选择合适的刀具路径。
优化刀具的进给速度、切削深度等参数，以提高加工效率和螺纹的精确度。
编写数控程序
使用G代码（如G02和G03）来控制刀具的圆弧插补，实现螺纹的加工。
使用M代码（如M04和M03）来选择刀具的切削方向和旋转速度。
使用F代码设定切削进给速度，使用S代码设定主轴转速。
根据需要选择合适的刀具，并使用T代码指定刀具编号或类型。
设置切削参数
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写循环程序
设置刀具进给速度和方向，根据螺纹的方向（左旋或右旋）进行调整。
设置刀具的切削速度，根据刀具材料和工件材料的不同进行调整。
设置螺纹的起点和终点，确保刀具的初始位置正确。
设置螺纹的切削深度，根据螺纹的深度要求进行调整。
运行螺纹加工循环
根据螺纹的参数和刀具路径，进行螺纹的加工。
在编程过程中，精确应用L参数可以优化程序的运行效率。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
通过仿真检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
```plaintext
G92 X20.5 Z-20 F4
G0 X21 Z4
G92 X20.5 Z-20 F4
G0 X20
G19
G0 X21 Z4
G92 X20.5 Z-20 F4
G0 X20
G19
...
```
在这个示例中，`G92`指令用于定义两个螺纹的起始点坐标，`G0`指令用于机床的移动和定位，`F4`指令用于设定进给速度。
请注意，具体的编程格式和内容可能会因不同的机床和加工要求而有所不同。在实际操作中，建议参考机床的操作手册和相关编程指南，以确保编程的准确性和有效性。