CNC精镗刀的编程步骤如下：
工件准备
对工件进行测量和定位，确定镗刀的进给轴和主轴坐标。
选择坐标系
根据机床的坐标系选择合适的坐标系，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
设置镗刀切削条件
根据具体的加工材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度以及镗刀切削深度等参数。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
编写镗刀加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。常用的镗刀加工指令包括：
定义刀具：使用T指令来选择镗刀刀具，如T01代表选择T01号刀具。
设定进给速度：使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度：使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴：使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹：使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
示例程序代码
```
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N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 G00
N20 G98 G73 G91 X100 G90 R40 P2 Q-10 K5 G90 Z0 I2 F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
```
解释
G92：设置局部坐标系。
G00：快速定位到指定位置。
G98：返回初始位置。
G73：精镗孔加工模式。
G91：相对坐标系。
G90：设置绝对坐标系。
R40：设定镗刀半径补偿量。
P2：设定切削深度。
K5：设定退刀向量。
I2：设定每次进给的量。
F200：设定进给速度。
M30：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现CNC精镗刀的编程。需要注意的是，编程过程中需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化，以确保加工质量和效率。