在数控编程中，计算尺寸的过程涉及多个方面，包括几何形状和尺寸的计算、加工路径和顺序的规划、机床运动参数的确定，以及公差和小数位处理等。以下是一些关键步骤和要点：
几何形状和尺寸计算
根据零件的图纸要求，计算各个表面的几何形状和尺寸，包括外形轮廓、孔径、倾斜角度等。这通常涉及到数学计算和几何图形的描述。
加工路径和顺序规划
确定切削方式、切削工具、切削速度和进给速度等加工参数。
计算各个切削点的坐标和刀具的移动轨迹，以确保按照正确的路径和顺序控制刀具的运动。
机床运动参数和轨迹计算
根据机床的运动特性和加工要求，计算出机床各个轴的运动参数和速度，包括主轴的转速、刀具轨迹的位置和方向。这通常涉及到数学计算和运动学分析。
坐标系计算
确定坐标系的原点和各个轴的正方向，以确定机床加工物体的位置和运动方向。通过将物体的几何特征与机床坐标系进行匹配，并进行逆向计算，将机床运动轴的坐标值转换为工件坐标系的坐标值，并确定零点和坐标轴的方向。
刀具路径计算
确定刀具在工件表面上的运动路径，包括起点、终点、切线方向等。这涉及到数学几何知识和切削力学原理的运用。
公差和小数位处理
在编程时，需要考虑公差范围，通常采用中差尺寸编程。同时，根据机床脉冲当量值确定小数位的保留位数，以确保加工精度。
使用CAD软件
通过CAD软件进行三维建模，并根据模型中的尺寸数据来编写数控程序。这可以简化尺寸计算过程，并确保尺寸的准确性。
编程指令
将计算结果编写成数控程序，输入到数控机床的控制系统中。数控机床按照程序指令，自动进行加工操作，实现精确的工件加工。
总结来说，数控编程中的尺寸计算是一个复杂的过程，需要综合考虑工件的几何形状、加工要求、机床运动特性以及公差要求等多个因素。通过精确的计算和合理的规划，可以实现高效、精确的工件加工。