铣刀飞面的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和示例：
G代码
G0：快速定位到指定位置。
G1：直线插补。
G2：顺时针圆弧插补。
G3：逆时针圆弧插补。
G43：工件坐标系偏移（用于调整工作台位置）。
G54：设定工作坐标系。
G90：绝对坐标编程。
G91：增量坐标编程。
G92：重新设置当前位置为当前工件坐标。
G98：返回初始位置。
G99：返回第二原点。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径补偿（左侧）。
G42：刀具半径补偿（右侧）。
M代码
M01：准备功能，机床暂停，程序暂停。
M02：程序结束。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M06：换刀。
M07：冷却液开。
M08：冷却液停。
M09：主轴定位到初始位置。
M10：工具更换。
M11：手动换刀。
M19：结束主轴定位。
M20：主轴锁定。
M30：程序结束，返回第一原点。
其他代码
S：设置主轴转速。
T：选择刀具。
F：设置进给速度。
示例编程
```gcode
； 设置工作坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 选择刀具
T01
； 设置主轴转速
S1000
； 底壁铣
G17 G28 X0 Y0 Z-2
F1000
； 使用平面铣
G17 G28 X0 Y0 Z-2
F1000
； 循环400次，每次走80丝
L10
G1 X-100 Y500 Z-1
G1 X100 Y-500 Z-1
； 换刀
M06
T02
； 结束程序
M30
```
注意事项
坐标系：
确保实际对刀平面与坐标系平面一致，以避免加工误差。
刀具选择：
根据加工要求选择合适的刀具，并确保刀具半径补偿设置正确。
进给速度和转速：
根据工件材料和加工要求选择合适的进给速度和主轴转速。
余量：
在编程前，应检查工件的余量，并在程序中设置合适的循环次数和刀具移动距离。
通过以上步骤和示例，你可以开始尝试飞面编程。建议在实际操作前进行充分的准备和测试，以确保编程的准确性和安全性。