点钻机器的编程主要包括以下几个步骤：
程序设计
根据加工要求，编写相应的程序，确定孔洞的位置、尺寸、深度等参数。
程序设计可以使用专门的编程软件，也可以通过编程语言（如G代码、M代码）进行手动编写。
路径规划
根据加工要求和点钻机的特性，确定孔洞加工的路径。
路径规划需要考虑多个因素，如加工效率、刀具寿命、加工质量等。
控制指令编写
根据程序设计和路径规划结果，编写相应的控制指令，使点钻机按照预定的路径和顺序进行工作。
控制指令可以包括加工速度、进给速度、切削深度等参数。
程序加载和运行
将编写好的程序加载到点钻机的控制系统中，并进行调试和测试。
通过控制系统的操作界面或者外部设备，启动程序运行，点钻机会按照程序中设定的路径和顺序进行自动加工。
工具选择
选择合适的钻头或刀具来完成所需的加工任务。刀具的选择应根据材料的硬度、厚度、形状等因素进行考虑。
调试和优化
完成点钻机编程后，需要进行调试和优化，验证程序的正确性和钻孔的精确性，并进行必要的调整。
示例编程语言
G代码：广泛用于控制机床的运动轨迹，包括直线插补、圆弧插补等。G代码是一种机器指令语言，用于控制点钻机的坐标轴移动、速度、进给速率等参数。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如冷却液的喷射、刀具的更换等。
示教编程方法
点位示教编程方法：通过示教间距和偏移参数，依次对料仓中的各个点位进行示教，并生成用于控制自动点钻机运动的示教程序。
IO可自由映射的点钻机器人编程示教方法：通过可触摸的软件界面设置每个IO口的功能状态，简化了示教编程的复杂度，节省了内存空间。
具体应用
自动点钻机：通过示教编程方法，可以自动完成点钻任务，提高生产效率和加工精度。
点钻机器人：通过IO口功能状态设置和示教点胶点钻指令，实现点钻机器人的自动化控制。
通过以上步骤和方法，可以实现点钻机器的自动化编程和控制，从而提高生产效率和加工精度。