伺服打孔铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
工件的材料硬度和加工要求。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般是刀具直径的一半，以保证切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
根据槽道深度，确定切削的次数，每次切削深度一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
根据以上计算结果，进行数控编程。编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编程步骤通常包括：
确定加工坐标系和刀具参数（工件坐标系、刀具长度、刀具半径等）。
编写铣槽循环程序，包括快速定位、切削进给、孔加工等动作。
编写辅助功能指令，如暂停、主轴停等。
使用G代码和M代码
在数控编程软件中创建程序，并确定起点位置。
使用G代码（如G00、G01、G02、G03、G81、G82、G83）控制刀具的运动和机床的功能。
使用M代码（如M03、M04、M05、M08、M09）控制机床的辅助设备和操作。
设置切削参数
根据材料的硬度和切削要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
设置刀具补偿和进给速度。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证，检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
加工操作
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。
在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现伺服打孔铣槽的精确、高效加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和设备参数，适当调整切削参数和编程指令，以达到最佳的加工效果。