通用铣牙刀的编程通常涉及以下步骤：
创建加工坐标系
根据具体的加工需求选择合适的坐标系，如绝对坐标系（G90）或增量坐标系（G91）。
设定刀具参数
根据刀具的形状和尺寸，设置刀具半径、刀具长度等参数。
定义刀具轨迹
根据工件的形状和加工要求，定义刀具在工件上的运动轨迹，可能包括直线、圆弧或螺旋线等。
设置切削参数
根据刀具和工件的材料特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、转速、切深等。
生成G代码
根据设定的刀具轨迹和切削参数，生成对应的G代码。G代码是数控编程中用于控制CNC机床运动的指令语言。
载入G代码并加工
将生成的G代码载入CNC机床系统，通过控制CNC机床系统执行相应的加工操作。
编程示例
建立零件模型
选择刀具
创建刀具路径
设定加工参数
生成NC代码
导出NC代码
手动编程
手动编程需要根据具体的加工要求和工件设计来选择合适的G代码和M代码指令，以实现精确、高效的铣牙加工操作。
示例代码
```g
； 螺纹铣削宏程序示例
G90 ； 绝对坐标模式
G54 ； 选择工件坐标系
G71 ； 螺纹铣削循环
G76 ； 螺纹铣削循环
； 参数设置
G0X24 Y25 Z-10 ； 快速定位至螺纹中心的X、Y、Z位置
R2 ； 螺纹螺距
A2 ； 螺纹公称直径
B16 ； 螺纹铣刀的刀具半径（假设为16mm）
C-5 ； 内螺纹加工时刀具半径为负数
S2000 ； 进给速度
F150 ； 主轴转速
； 循环加工
L1 ； 循环开始
G01 X30 Y30 Z-10 ； 刀具移动到加工位置
G41 ； 刀具半径补偿（开启）
... ； 其他加工指令
G99 ； 刀具返回R点
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用合适的切削参数和刀具轨迹，以提高加工质量和效率。
在实际加工前，进行模拟加工以检查程序的正确性。
根据加工过程中的实际情况，及时调整切削参数和刀具轨迹。