手工编程铣圆孔的一般步骤如下：
确定加工圆孔的位置和尺寸
首先，需要确定圆孔的中心位置和直径尺寸。这可以通过工程图纸或实际测量来获得。
设定坐标系和原点
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系和原点。通常情况下，选择工件上的某个固定点作为原点，并确定X轴和Y轴的方向。
定义切削工具
选择合适的铣刀，并根据其直径和长度来定义切削工具。刀具的直径应小于或等于圆孔的直径。
设定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，设定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
编写切削指令
根据加工的轨迹和切削要求，编写切削指令。对于铣圆孔，可以使用G02和G03指令来实现圆弧插补。例如，G02 Xc Yc R F，其中Xc和Yc是圆心坐标，R是半径，F是进给速度。
设定初始位置
将切削工具移动到初始位置，即圆孔的起始点。可以使用G代码（如G00）来控制刀具的移动。
进行切削
根据编写的切削指令，启动机床进行切削操作。机床会按照指令的要求进行轨迹移动和切削。
完成切削
当切削到达设定的深度或切削完整个圆孔后，停止机床的运动。可以使用G代码（如G01）来控制刀具的退回。
清理工件和机床
清理切削产生的切屑和废料，并进行必要的机床维护和保养。
示例程序
```gcode
； 定义工件坐标系
G90
G54 X0 Y0 Z100
； 设置主轴转速
M3 S1000
； 移动刀具到圆心位置
G0 X40 Y0
； 定义切削起点
G01 Z0 F1000
； 定义切削路径（顺时针圆弧插补）
G02 I-40 F500
； 定义切削深度（左侧切削）
G41 D10 F100
； 取消刀具半径补偿
G40
； 完成切削
M30
```
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
根据具体的机床和加工要求，可能需要调整切削参数和刀具路径。
通过以上步骤和示例程序，可以完成手工编程铣圆孔的过程。