手动编程镗孔的过程可以总结如下：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，确定加工方案，包括选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
根据工件图纸，在数控机床上建立合适的工件坐标系，确保工件的位置和方向的准确性。通常选择工件上的固定点或某个加工表面作为零点。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，即参考点。这个零点可以是工件上的固定点，也可以是工件上的某个加工表面。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，M代码用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
常见的G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补
G03：圆弧插补
常见的M代码包括：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径，包括初始点、终点、切削方向等。通过编写G代码来指定刀具的运动路径。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，进行加工操作。操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工。根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
```g代码
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S850
G43 H01 Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30. F50
G00 G-49 G01 Z-71 F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91 G28 Z0
M30
```
这个示例中包含了快速定位、直线插补、设置工件坐标系、刀具半径补偿、主轴转速和冷却液开启等指令。具体参数可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。
通过以上步骤和示例代码，可以实现手动编程镗孔的过程。对于复杂的镗孔任务，建议使用通用编程软件或CAD/CAM软件来提高编程效率和精度。