手动编程圆周孔通常涉及以下步骤：
确定圆周孔的位置和尺寸
根据图纸或设计要求，确定圆周孔的中心位置和直径尺寸。
选择合适的切削工具和切削参数
根据圆周孔的尺寸和材料特性，选择适当的钻头、铣刀或其他刀具。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编写G代码程序
根据机床的控制系统和编程语言，编写相应的G代码程序。程序中应包括刀具半径补偿、切削路径和切削参数等信息。
使用G02和G03指令进行圆弧插补，以实现圆周孔的加工。
对于频繁需要加工的圆周孔，可以将其编程成子程序，以便在需要的时候进行调用。
设置工件坐标系和刀具补偿
根据机床的工作原理和编程要求，设置工件坐标系和刀具补偿。
通过坐标系的设置，确定切削路径和切削深度。
运行加工程序
将编写好的G代码程序输入到机床的控制系统中，然后启动机床运行加工程序。
在加工过程中，需要注意切削速度和进给速度的控制，以及切削润滑和冷却的处理。
特殊情况的处理
对于圆周均布孔的加工，可以使用G81指令进行钻孔操作，G00指令进行快速移动到下一个孔的位置，G91指令进行相对坐标定位，G90指令进行绝对坐标定位。
利用循环指令实现圆周均布孔的加工，确保孔的直径大小精确控制。
示例宏程序编程
```宏程序
； 圆心为基准点（X0,Y0）， 半径为（R）， 加工N个等分孔
500： 基准点X的坐标值（X0）
501： 基准点Y的坐标值（Y0）
502： 半径（R）
503： 始角（A）
504: N个数
N>0时， 反时针转， 个数N。
N<0时， 顺时针转， 个数N。
变量定义
100： 表示第I个孔加工的计数（I）
101： 计数的终值（= N）
102： 第I个孔的角度（θI）
103： 第I个孔的X坐标值（Xi）
104： 第I个孔的Y坐标值（Yi）
O0001；
N100 G65 H01 P100 Q0； I=0
N200 G65 H22 P101 Q504； IE=|N|
N300 G65 H04 P102 Q100 R360；
N400 G65 H05 P102 Q102 R504； θI=A+360°×I/N
N500 G65 H02 P102 Q503 R102；
N600 G65 H32 P103 Q502 R102； X I=X I+R·COS（θI）
N700 G65 H02 P103 Q500 R103；
N800 G65 H31 P104 Q502 R102； Y I=Y I+R·SIN（θI）
```
这个宏程序通过循环指令实现了圆周上等分孔的加工，每次加工一个孔后，角度增加360°/N，直到完成所有孔的加工。
建议
在实际编程过程中，务必仔细检查每个步骤的准确性，避免因计算错误导致加工失败。
根据具体的机床型号和控制系统的不同，可能需要调整G代码的参数设置。
在编程前，建议先进行模拟加工，以验证程序的正确性和有效性。