车床铣圆孔的编程步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
编程示例
设置初始点
```
G00 X0 Y0
```
将刀具移动到坐标原点。
设定圆心位置
```
G90 X50 Y50
```
将圆心坐标设定为X轴50、Y轴50的位置。
设定半径
```
G01 X0 Y20
```
设定圆孔的半径为20。
编写切入指令
```
G02 X20 Y0 I0 J0
```
使用G02指令顺时针切入，I和J指令分别设定X轴和Y轴的偏移量为0。
切削深度
```
G01 Z10
```
设定切削深度为10。
结束切割
```
M05
M30
```
停止主轴运转并结束程序。
通过以上步骤和示例，可以实现车床铣圆孔的编程。根据具体的加工要求，可以调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量和效率。