全牙螺丝铣刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定螺纹参数
螺纹的直径、螺距、螺纹类型等参数是编程的基础。这些参数将直接影响加工效果和刀具的选择。
选择刀具和切削参数
根据螺纹的参数选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择需根据刀具和工件的材料、硬度等特性进行合理匹配。
编写G代码
G代码是控制铣床运动和刀具切削的关键。常用的G代码包括：
G90：绝对坐标模式。
G54：选择工件坐标系。
G71：螺纹铣削循环。
G76：螺纹铣削循环，用于定义螺纹的参数，包括螺纹类型、螺距、刀具进给等。
G98：刀具返回起点。
G99：刀具返回R点。
编写M代码
M代码用于控制切削液、进给方式和切削速度等工艺要求。例如，M03表示切削液开启，M08表示冷却液开启。
刀具补偿
根据刀具的实际尺寸和工件的加工要求，设置刀具半径补偿或刀具长度补偿，以保证螺纹加工的精度和质量。
程序验证
在加工之前，通过机床的模拟功能验证程序的正确性和合理性，确保加工过程的顺利进行。
示例程序
```gcode
； 螺纹铣削程序示例
； M1999： 宏程序开始
O1999；
G90； 绝对坐标模式
G54； 选择工件坐标系
G71； 螺纹铣削循环
G76； 螺纹铣削循环
X30； 螺纹中心X坐标
Y30； 螺纹中心Y坐标
Z-10； 螺纹深度
R2； 刀具半径补偿
A2； 螺纹公称直径
B16； 螺纹螺距
C-5； 刀具半径（负值表示内螺纹）
S2000； 切削速度
F150； 进给速度
G98； 刀具返回起点
G99； 刀具返回R点
M03； 切削液开启
M08； 冷却液开启
M30； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用模拟软件进行程序验证，以减少实际加工中的错误。
根据具体的加工需求和机床性能，调整切削参数和刀具设置，以达到最佳的加工效果。