斜度接圆弧螺纹的编程步骤如下：
确定机床坐标系和工件坐标系
这一步需要根据加工对象的形状、大小、材料等方面做出准确测量，以确保编程的准确性。
建立加工坐标系
确定零点、坐标轴和参考平面，为斜度加工提供基准。
绘制加工轨迹
使用CAD软件根据零件的设计要求绘制加工轨迹，包括直线、圆弧、倾斜面等。
斜度计算和加工参数确定
根据加工轨迹和零件要求，计算出斜度角度、切削深度、进给速度等加工参数，并进行验证。
编写斜度编程程序
按照数控机床的编程语言格式，将斜度加工的指令和参数编写成程序。程序中需要包含特定的指令来指导数控机床进行斜度加工，这些指令可以是G代码或M代码。
刀具路径规划
规划刀具的路径，确保切削的顺序和方向正确。可以通过指定刀具的起点和终点坐标或通过插补运动来实现。
切削参数设定
根据具体的加工材料和工件确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
加工前准备
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，并进行加工前的准备工作，如安装夹具、调整刀具等。
斜度加工
启动数控机床，根据程序指令和参数进行斜度加工，实现对零件表面的斜度加工操作。
示例代码（侧向进刀方法）
```gcode
； 初始化
O0001 G54G00X100.Z50. M03S100
； 设置螺纹圆弧半径和刀具圆角半径
1 = 3 （螺纹圆弧R）
2 = 2 （刀具圆弧R）
3 = 0 （角度初始变量）
； WHILE循环，直到加工完一个半圆弧
WHILE [3 LE 180] DO1
； 计算X坐标
5 = [1 - 2] * SIN[3]
； 计算Z坐标
6 = [1 - 2] * COS[3]
； 执行进刀
G01 X 5 Z 6 F 100
； 更新角度变量
3 = 3 + 1
ENDW
```
注意事项
在编程过程中，需要特别注意刀具的尺寸、转速和进给速度等参数的设置，以保证切削质量和加工效率。
根据具体的工件形状和加工要求，可能需要调整编程步骤和参数。
通过以上步骤和示例代码，可以实现斜度接圆弧螺纹的编程。建议在实际应用中，结合具体的机床和工件情况进行调整和优化。