数控钻床双孔编程的步骤如下：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，选择合适的编程方式（手动编程或自动编程）。
编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体编程示例
钻法兰孔的编程步骤：
确定孔的位置和大小
根据法兰孔的位置设置工件坐标系，一般采用G54-G59等工件坐标系。
设置加工参数
在程序开头，设置进给速度、主轴转速、冷却液喷射等参数，具体需要根据材料和孔径进行调整。
定位钻头
使用G71或G81等深度钻孔指令，将钻头定位到法兰孔的中心。
编程钻孔深度
使用G90或G91等绝对或相对编程方式，根据需要进行孔的钻深，一般需要设置钻孔深度和孔径。
控制冷却液和停止
在每次孔钻完毕后，使用M08或M09等停止或打开冷却液指令。
孔钻完毕后，使用G00等快速移动指令将钻头移至下一个孔位。
结束程序
在程序结尾，使用M30或M02等停止程序指令。
通过以上步骤和示例，可以实现数控钻床双孔的精确编程和高效加工。建议在实际操作中，根据具体零件的加工要求和工厂的实际情况进行调整和优化。