编写机器加工程序通常包括以下步骤：
确定加工工艺
根据零件的图纸和要求，选择适合的加工工艺，包括机床、刀具和切削参数等。
选择编程语言
根据机床类型选择合适的编程语言，如G代码、M代码等。
创建加工工艺文件
使用编程软件创建加工工艺文件，该文件包含刀具路径、切削参数、加工顺序等信息。
制定刀补计划
根据零件的尺寸和形状，制定刀补计划，以确保加工尺寸和形状的准确性。
编写初始程序
根据加工工艺文件和刀补计划，开始编写初始程序，包括刀具的进给、进给速度、切削深度等参数。
程序验证和修改
编写完初始程序后，通过模拟加工或虚拟加工等方式进行验证，检查加工路径和参数是否正确，并进行必要的修改。
加工实施
将验证和修改后的程序加载到机床上，进行实际的加工操作。
加工监控和调整
在加工过程中，不断监控加工质量和机床状态，发现问题及时调整程序和参数。
完成加工任务
根据加工质量要求，对加工件进行检验和测量，确保符合要求后完成加工任务。
数控加工程序的基本格式和指令
程序格式
数控加工程序通常由程序开始、程序内容和程序结束三部分组成。程序开头为程序号，程序结束可用M02（程序结束）或M30（程序结束，返回起点）等指令表示。
程序段格式
程序段由一个或若干个信息字组成，每个信息字由地址符和数据符字母组成。常用的字地址程序段格式如N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF，其中N001表示第一个程序段，G01表示直线插补，X60.0 Z-20.0表示X、Z坐标方向的移动量，F、S、T分别表示进给速度、主轴转速、刀具号，M03表示主轴按顺时针方向旋转，LF表示程序段结束。
基本功能代码
程序段序号（如N10、N20等）。
准备功能（G00-G99），如G01表示直线插补，G00表示快速定位等。
辅助指令
除了切削指令外，还需要编写一些辅助指令，例如暂停（M01）、循环（M02）、跳转（M05）等，以实现更复杂的加工操作。
数控编程的注意事项
设定工件坐标系
确定机床的基准点和坐标轴方向，以便后续编程能够精确控制机床的移动和加工位置。
设定刀具和工件参数
在编程之前，需要设定刀具的类型、直径、长度以及加工时的切削参数，同时指定工件的尺寸、材料等参数。
编写切削指令
根据工艺要求，利用CNC编程语言编写切削指令，包括设定切削速度、进给速度、切削深度、切削路径等。
进行调试和修正
编写完程序后，需要进行调试和修正，确保程序能够正常运行并得到期望的加工效果。
存储程序和备份
将编写好的程序存储到CNC系统中，并备份在其他介质上，以妥善保管和管理。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出准确、实用的机器加工程序，确保加工质量和效率。