手动编程铣平面的步骤如下：
理解零件图纸
仔细阅读和理解零件的工程图纸，了解零件的形状、尺寸、加工要求等信息。
确定刀具和切削参数
根据零件的加工要求，选择合适的刀具，并确定刀具的直径、长度、刃数等参数。
根据材料的硬度、切削力等因素，确定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
建立坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，确定机床坐标系的建立位置。通常，可以选择零件的中心或者工件坐标系的原点作为机床坐标系的原点。
编写加工程序
根据零件图纸和刀具参数，编写加工程序。加工程序通常使用G代码和M代码来控制机床的运动和功能。
G代码用于控制机床的直线和圆弧插补运动，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等。
设置工件坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，设置工件坐标系。工件坐标系是用来描述零件上各个点的坐标位置，通过设置工件坐标系，可以方便地进行刀具补偿、坐标变换等操作。
进行刀具路径规划
根据加工程序和工件坐标系，进行刀具路径规划。刀具路径规划包括确定初始刀具位置、刀具的移动方向和路径、刀具的进给速度等。
进行刀具补偿
根据零件的尺寸和形状，进行刀具补偿。刀具补偿是为了保证零件的加工精度，通常包括切削补偿和半径补偿。
调试和验证
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试和验证。可以通过模拟运行、手动操作等方式，检查程序的正确性和可行性。
输入编程指令
根据铣削过程的要求，编写相应的G代码和M代码，并输入到数控铣床控制系统中。
考虑安全性和效率性
在编程过程中，还需要考虑安全性和效率性，以确保加工的顺利进行。
通过以上步骤，可以完成手动编程铣平面的过程。需要注意的是，手动编程需要操作员具备一定的编程和操作经验，并且需要严格按照编程顺序和语法规则进行编写和调试。