使用圆刀进行电脑编程主要涉及以下几个步骤：
确定刀具路径
根据零件的图纸和加工要求，确定外圆刀的切削路径。这包括刀具的起点和终点、切削方向、切削深度等信息。
确定刀具位置
根据切削路径，确定刀具在加工过程中的位置。这包括刀具的初始位置、切入点、切削点等。刀具的位置需要考虑到零件的几何形状和切削过程中的力学要求，以确保切削质量和加工效率。
确定切削参数
在编程过程中，还需要确定一些切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数直接影响到切削过程中的切削力、切削温度等因素，对于保证加工质量和刀具寿命非常重要。
编写刀具路径代码
根据上述确定的刀具路径、刀具位置和切削参数，编写相应的G代码。G代码是一种机器指令，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意代码的正确性和合理性，以确保刀具能够按照预定的路径和参数进行切削。
调试和优化
编写完刀具路径代码后，需要进行调试和优化。通过模拟加工、检查刀具路径和切削参数的合理性，调整和优化代码，以提高加工质量和效率。
具体编程方法
使用刀具半径自动补偿：
大多数全功能数控机床都具备刀具半径自动补偿G41、G42功能。这时，只要按工件轮廓尺寸编程，并输入刀具半径补偿值即可。
假想刀尖编程及补偿计算：
当机床数控系统不具备G41、G42指令的情况下，需要计算假想刀尖轨迹或刀具中心轨迹并按计算出的轨迹编制程序。这适用于用圆头车刀车削锥面及圆弧的情况。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
G90
； 确定刀具路径
M03 S500
G0 X0 Y0
G17
； 确定刀具位置和切削参数
G42 R4
G01 X20 Y20 F100
G01 Z10
； 取消刀补
G40
； 结束加工
M05
```
在这个示例中：
`G54` 和 `G90` 用于设置工件坐标系。
`M03 S500` 用于启动主轴并设置切削速度。
`G0 X0 Y0` 将刀具移动到起始位置。
`G17` 设置工作平面为XY平面。
`G42 R4` 启用刀具半径补偿，半径为4毫米。
`G01 X20 Y20 F100` 开始切削，沿着X轴移动20毫米，Y轴移动20毫米，进给速度为100毫米/分钟。
`G01 Z10` 将刀具移动到Z轴的10毫米位置。
`G40` 取消刀具半径补偿。
`M05` 结束加工。
通过以上步骤和示例代码，可以实现圆刀的电脑编程。建议在实际应用中根据具体的加工需求和机床系统进行调整和优化。